Pour une usine de moulage par injection complexe, le Kendrion utilise l’Arburg Control Module Control (ATCM) – et endommage certainement la capacité de retour de ses produits.

Les bobines électriques injectées sont superposées à 100% en ligne. Photo: Arburg

Les cabines de peinture sont marquées pour les automobilistes sur le site de Villingen-Schwenningen à l’entrée de la cabine de peinture: un savoir-faire dans l’art du traitement peut être étendu et amélioré par le personnel de livraison. Zuvor hatte man viele Kunststoffbaugruppen extern bezogen. Lediglich Ersatzteile wurden mit einem Allrounder Baujahr 1984 und einem Allrounder 221 K produziert.

Kern der komplexen Anlage von Arburg est une unité hydraulique clé en main Allrounder 470 S avec 1000 kN Schließkraft. Le Kendrion est produit sur ce système de moulage par injection, qui est relié au circuit d’huile du moteur à combustion. Damit est refroidi électriquement au produit fini « Erregersystem » pulvérisé et à la valeur interne du magasin. Le produit final est une vanne pour moteurs à combustion Pkw.

Kendrion est un pilote pilote pour la RCTA. Ce produit est fabriqué avec un code et sera testé en ligne. L’ATCM compile les données de processus et de test et permet une capacité de retour de 100%.

Injections de bobines électriques

Bislang hatte Kendrion vor Ort nur die Elektrospulen, bestehend aus Polscheibe, Spulenkörper und -wicklung und zwei Pins, in einem Wickelzentrum produziert. Dans la journée directe, le nouvel Arburg Turn-in est placé sur les chaudières électriques avec un spray PA scellé en verre. «La compréhension des pièces individuelles ainsi que des systèmes d’exploitation finaux peut être testée en détail», explique Werner Schleicher, qui est en charge du développement des processus. « Le jeu conjoint des différents composants du système tour par tour fonctionne. »

Le multilift V pour l’équipement et la construction du bâtiment est situé dans le poste de commande central Selogica et avec le robot à six essieux via une connexion IO. La préparation du système de test est basée sur Selogica et les données de processus et de test sont entièrement intégrées dans l’ACTA.

Pulvérisez et testez simplement dans le liquide de pulvérisation

Werner Schleicher, Preescenwickler de Kendrion, ist round zufriden mit der volautomatisierten Herstelung der Eregersystem. Photo: Arburg

Une erreur selon le code de données matricielles (DMC) a été obtenue dans la section « Palettes ». Un robot à six essieux de la cabane de Cook est une bobine et vous guide vers une mascarade, pour vous assurer que les épingles sont fabriquées. Les pièces lourdes sont triées, les quatre pièces sont trempées dans un four préchauffé à une température de 100 ° C et placées dans une plaque chauffante préchauffée. Cet accès à la zone de travail est un multi-ascenseur V, qui est ensuite manipulé.

Il semble que le Robot-System soit installé dans la société Straberger 4-spécialité-Verkzeug, il fonctionne avec PA4.6 (GF30). À propos, les anchois sont recouverts et les pièces finies sont placées sur une plaque d’essai. Les systèmes d’exploitation doivent être fournis par l’unité de test. Il s’agit du code DM, en plus de l’autre numéro et de la date, il comprend également un test électrique et des pièces assorties. Les chaudrons peuvent être trouvés sur les plateaux.

Avec ATCM verrouillable vers l’arrière

L’ATCM visualise l’ensemble du système, affiche les données process des moulages par injection et le paramétrage du test électrique ainsi que le flux sonore, avec le dispositif en laiton en position normale.
«Avec ses exigences élevées sur le retour du processus et les preuves de la seule partie de la guerre, Kendrion est le pilote parfait pour nous. Hinzu kamen die räumliche Nähe und flexible Ansprechpartner, mit denen wir alle Details detaen offen diskusieren i optimieren konnten “, betont Matthias Vollmer, Projektleiter bei Arburg. « Les données assemblées devraient être transférées à notre banque de données et un morceau de données devrait être ajouté à un morceau de papier sur le tableau », a déclaré Schleicher. «Cela nous est simplement venu à l’esprit. Bien que les problèmes dans le processus de charge de charge puissent être facilement identifiés et nous avons beaucoup d’excuses. Dès que le plan sera terminé, nous serons en mesure de produire 500 pièces par heure dans le troisième set avec notre système d’arrêt. « 

«Nous sommes très intéressés par le développement de projets», a déclaré Schleicher. « Notre entrepreneur central d’Arburg a notre propre équipe avec une équipe compétente et une équipe performante. »

sk

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