Les cobots et les robots gagnent lentement du terrain dans une variété d’industries, y compris les magasins d’emploi. La planification des tâches dans les ateliers de robotique est une tâche difficile.

La plupart des fabricants avec un petit volume et un grand mélange ont souvent du mal à obtenir un flux de travail cohérent pour les robots.

Une offre d’emploi est un terme utilisé pour décrire un environnement industriel qui n’a pas une séquence machine cohérente. Les postes de travail se trouvent souvent dans des environnements de production avec un faible volume et de grandes quantités de produits.

L’absence d’une séquence cohérente de machines peut être problématique lorsque vous songez à ajouter des robots, car ils sont généralement les meilleurs pour les environnements avec des opérations machine séquentielles. Jusque là cobots peuvent réduire le défi, ils ne peuvent pas l’éliminer complètement.

Il est important d’être conscient du potentiel de planification du travail dans un magasin, car cela vous aidera à préparer la meilleure façon de résoudre ce problème.

Ce qui rend difficile la planification du travail

Sans un calendrier de production approprié, les travaux ne passent par les opérations de l’atelier que lorsqu’ils sont nécessaires. C’est ce qui rend les postes vacants flexibles, même si cela signifie également qu’il est impossible de dire quand les travaux seront terminés. Il s’agit d’un problème de planification important qui préoccupe les chercheurs depuis des années.

Un problème courant dans le calendrier des travaux

Ce sont les problèmes les plus courants qui surviennent lors de la planification des travaux.

Retard ou transport minimal

Dans les postes de travail, le transport est utilisé pour indiquer le temps nécessaire pour déplacer un produit d’une machine à une autre. Ceci est perçu comme un problème en raison des contraintes supplémentaires qu’il impose au planning. La prochaine opération de la machine ne peut pas être démarrée si le temps de fonctionnement de la précieuse machine n’est pas écoulé. De plus, le temps nécessaire au transport dépend principalement de la distance entre les deux machines. Cela rend le calendrier contradictoire.

Le temps de transport est également utilisé pour indiquer les retards qui se produisent pendant les retards entre les différentes étapes de traitement. Le temps de transport dans les magasins de travail peut survenir si:

  • Les robots transfèrent les produits d’une étape du processus de production à la suivante.
  • L’application robot nécessite un temps minimum programmé pour refroidir ou chauffer les produits entre les processus de production. Ceci est particulièrement courant dans la production alimentaire.
  • Le processus de production implique un temps minimal.

En fait, presque toutes les applications réelles nécessitent du temps de transport à différentes étapes du traitement. Il est donc important d’inclure cette heure dans le planning.

Délai maximum ou pas d’attente

C’est le contraire du temps de transport. Lorsque l’attente est limitée, le délai attendu pendant les différentes étapes de traitement ne doit pas dépasser le temps de fonctionnement maximal. La prochaine opération doit commencer avant la fin du temps d’attente maximum, sinon la production sera gâchée.

La limitation des attentes est courante dans les processus où les produits nécessitent une maintenance. Voici des exemples de restrictions sans attente:

  • Programmes où la chirurgie doit être terminée avant que des réactions chimiques ne se produisent. Exemples inclus dans des processus tels que le durcissement des polymères et la prise de ciment.
  • Les produits qui sont traités doivent rester à une certaine température. Les exemples incluent la crème glacée froide et les métaux métalliques chauds.
  • Dans les cas où la qualité et l’intégrité des produits peuvent être compromises par la pollution atmosphérique. Les exemples incluent les interférences électroniques statiques ou la contamination des aliments.
  • Dans les processus où les produits déplacent séquentiellement les bandes transporteuses. Ici, le robot ou l’opérateur ne peut pas déterminer quand les produits sont introduits ou sortis.

Les conditions de limitation des attentes sont très contraignantes et donc très difficiles à planifier.

Fermer à clé

Le verrouillage fait référence au moment où l’opération s’arrête avant que le produit ne passe à l’opération suivante. Il fait référence aux processus dans lesquels il n’y a pas de tampon entre les opérations. Les exemples incluent des piles de travaux inachevés ou des boîtes.

Un bon cas est celui où un robot doit déplacer une pièce d’un tour CNC vers une fraiseuse sans mettre la pièce. Il est prévu que ce robot attendra que l’outil de fraisage ait terminé son travail avant de déplacer le tour. C’est ce qui est considéré comme un verrou. Ceci, à son tour, conduit à des blocages, ce qui crée des problèmes de planification.

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